Autarke Holzfarm im Kongo – Eine smarte Logistikvision

## Podcast-Skript: Wachstum mit Verantwortung – Eine Holzfarm im Kongo skaliert nachhaltig **Simon:** Herzlich willkommen zu unserer ersten Episode von "Wachstum mit Verantwortung"! Heute widmen wir uns einem wirklich spannenden und ambitionierten Vorhaben. Wir, das ist das Team von Swiss Factory Engineering, kurz SFEN. Und ich, Simon, bin einer der Co-Geschäftsführer hier bei SFEN. Und ich freue mich sehr, dass ich dafür heute Sophie bei mir habe, eine unserer erfahrensten Entwicklerinnen. Sophie, schön, dass du dabei bist! **Sophie:** Hi Simon, klar, gern geschehen! Der Titel "Wachstum mit Verantwortung" klingt ja schon vielversprechend. Ich bin gespannt, um was es heute genau geht. **Simon:** Absolut. Es geht um ein Projekt, bei dem unser Team eine ziemlich zentrale Rolle einnehmen könnte. Konkret wurde ich nämlich von einer Schweizer Firma angefragt. **Sophie:** Eine Schweizer Firma? Und was genau ist ihre Anfrage? **Simon:** Nun, diese Firma ist seit den 1960ern im Kongo tätig und betreibt dort eine Holzfarm. Sie sind führend im nachhaltigen Holzbau und halten sich an extrem strenge Vorschriften, was die Ernte angeht. **Sophie:** Seit den 60ern und mit solchen Standards – das ist wirklich beeindruckend! Das ist ja nicht alltäglich im Tropenholzbereich. **Simon:** Ganz und gar nicht. Sie entfernen das Holz punktuell auf einer riesigen Fläche, um den Wald eben nicht zu roden. Und genau das ist der Punkt: Weil sie so gewissenhaft arbeiten und die Regulatorien einhalten, dürfen nur sehr wenige Unternehmen dieses Tropenholz überhaupt verarbeiten und vertreiben. **Sophie:** Das macht sie ja zu einem echten Nischenplayer mit einem wertvollen Alleinstellungsmerkmal. Und ich kann mir vorstellen, dass die Nachfrage nach solchem nachhaltigen Holz steigt, oder? **Simon:** Exakt! Tropenholz – und speziell einige spezifische Arten – ist extrem robust und widerstandsfähig. Und gerade in der Architektur und im Bau wird immer stärker auf solche Hölzer gesetzt. **Sophie:** Also nimmt der Bedarf massiv zu und die Firma muss skalieren, um diesen Bedarf überhaupt decken zu können? **Simon:** Genau das ist die Herausforderung. Der Kunde hat zwar diverse Projekte angedacht, um zu skalieren, aber ihm fehlen schlicht die Ressourcen, um das alles selbst zu steuern und zu einem Gesamtbild zu formen. Hier kommen wir ins Spiel. **Sophie:** Verstehe, sie brauchen also eine externe, objektive Sicht und Unterstützung, um diese komplexen Vorhaben zu strukturieren, Abhängigkeiten aufzuzeigen und letztlich auch die CO2-Reduktion voranzutreiben? **Simon:** Exakt! Am Ende soll dem Kunden eine fundierte Außensicht erarbeitet werden, die ihn in seinen Vorhaben bestärkt oder eben andere Wege aufzeigt, die man auch gehen könnte. Bevor wir ins Ganze gehen, möchte ich mich heute aber nur auf ein Teilprojekt konzentrieren, um dessen Potenzial erst mal genau zu prüfen. Wenn das aufgeht, dann öffnen wir den Horizont für das Gesamtprojekt. **Sophie:** Ich bin gespannt, erzähl mal! Worum geht es bei diesem Teilprojekt? **Simon:** Also, es geht um ein Sägewerk im Kongo. Das wollen wir in Etappen ausbauen. Der Clou an der Sache ist: Es soll mit einem eigenen Biomasse-Elektrokraftwerk betrieben werden, das nächstes Jahr in Betrieb gehen soll. **Sophie:** Ein eigenes Biomasse-Kraftwerk ist strategisch definitiv ein Schlüssel für Autarkie und eine geringere Abhängigkeit von externen Energiequellen. Das ist ja schon mal ein starker Startpunkt. **Simon:** Ganz genau. Und dieses Sägewerk ist riesig, Sophie. Es erstreckt sich mit all seinen verschiedenen Produktionstechnologien, den Sägen und den umfangreichen Lagerflächen für Stämme und Holzfertigerzeugnisse über eine Fläche von ganzen 160 Hektar. Kannst du dir vorstellen, was das logistisch bedeutet? **Sophie:** 160 Hektar... das ist eine immense Fläche! Mit verschiedenen Produktionstechnologien und Lagerflächen – das macht die interne Logistik über die unterschiedlichen Ebenen hinweg natürlich extrem komplex und anspruchsvoll. Da sehe ich schon die Herausforderung, das alles zu koordinieren. **Simon:** Absolut. Und genau hierin liegt auch ein riesiges Potenzial für Optimierung und Skalierung in den nächsten Jahren. Meine Idee ist es ja auch, diese ganzen Produktionsanlagen logistisch miteinander zu erschließen. **Sophie:** Also geht es nicht nur um den Holztransport selbst, sondern auch darum, wie die einzelnen Schritte innerhalb der Produktion effizienter miteinander verbunden werden können? **Simon:** Ganz genau. Und dabei müssen wir auch die effiziente Beförderung des anfallenden Materials berücksichtigen. **Sophie:** Du meinst die Abfallprodukte, wie Sägemehl und Späne? Wohin müssen die denn? **Simon:** Ja, genau. Ein Großteil des Sägemehls soll später im Kraftwerk landen. Ein Teil davon nutzt das Sägewerk aber auch, um seine Straßen auf dem Gelände zu befestigen – es wird aufgeschichtet und komprimiert. **Sophie:** Sägemehl als Straßenbelag – das ist ja mal ein cleverer Recycling-Ansatz! Aber das klingt nach einer sehr wetterabhängigen Lösung. **Simon:** Das ist es auch. Das Sägewerk hat nämlich ein massives Problem in der Regenzeit. Der Boden weicht auf, und die aktuelle Flotte aus Lastwagen, Manitou und Radladern kommt dann schlichtweg nicht mehr durch. Dazu kommt, dass auch die restlichen Holzabfälle zum Kraftwerk müssen, was den Transport noch zusätzlich erschwert. **Sophie:** Das heißt, die interne Logistik bricht in der Regenzeit quasi zusammen. Das ist natürlich ein riesiger Engpass für die Produktion und die Anlieferung des Brennstoffs fürs Kraftwerk. **Simon:** Genau das ist der Punkt. Und jetzt kommt ein ganz konkretes Teilprojekt des Kunden ins Spiel: Eine Firma hat ihm einen VRV Rohrgutförderer vorgeschlagen – für satte 7 Millionen Euro. **Sophie:** 7 Millionen für einen Rohrgutförderer? Das ist eine signifikante Investition. Deckt diese Lösung denn das gesamte Transportproblem ab, oder nur einen Teilbereich? **Simon:** Nur einen Teilbereich. Meiner Meinung nach sind diese 7 Millionen aber sinnvoller in einen ganzheitlichen Logistikansatz zu investieren, denn ich bin überzeugt, dass es da smartere und effektivere Lösungen gibt. Meine Idee ist also, einen Gegenvorschlag zu erarbeiten, der sich besser amortisiert und vor allem energieeffizient und CO2-reduziert ist. **Sophie:** Okay, ein Gegenvorschlag, der sich klar abhebt und das Budget effektiver nutzt. Wie stellen wir uns die Herangehensweise vor? Reden wir über alternative Fördersysteme oder eine völlig neue Logistikphilosophie für das gesamte Gelände? **Simon:** Mein Gedanke geht da in eine ganz andere Richtung: Eine Art Seilbahn oder ein Wagenzug auf Schienen, der in etwa 10 Metern Höhe über weite Teile der Produktionsfläche fährt und so an allen relevanten Stellen vorbeikommt. Ich stelle mir das so ähnlich vor wie bei einer Achterbahn: Dort, wo eine Säge steht, fährt der Wagen auf eine realistische Höhe herunter, wird beladen und fährt dann wieder hoch. Das würde ein umständliches Hochheben des Materials an jeder Säge ersparen. **Sophie:** Eine Hochbahn-Lösung mit diesem Absenkmechanismus, also diesem Achterbahn-Prinzip zur Beladung... Das ist auf den ersten Blick wirklich innovativ, Simon, und löst elegant das Problem des Hochhebens. Die Vorteile liegen auf der Hand: Unabhängigkeit von den Bodenverhältnissen, potenziell hohe Energieeffizienz und massive CO2-Reduktion. Auch der Platzbedarf am Boden wäre minimal. Die Anfangsinvestition wäre zwar hoch, aber hast du erste Schätzungen, wiegen die potenziellen Einsparungen bei Treibstoff, Wartung und Personal das realistisch auf? **Simon:** Erste Schätzungen deuten darauf hin, dass die Amortisation machbar ist. Das ist ja gerade die Rechnung, die wir im Detail prüfen wollen. Aber eine wichtige Frage ist natürlich: Wie stellst du dir die Beladung der Wagen in dieser Höhe vor? Das klingt nach einer komplexen Schnittstelle. **Sophie:** Meine Sorge ist eher die Beladung auf 10 Metern Höhe, ja. Das Achterbahn-Prinzip, von dem du sprachst, könnte da eine Lösung sein. Wie genau hast du dir das vorgestellt, damit man das Material nicht umständlich hochheben muss? **Simon:** Ich stelle mir das so ähnlich vor wie bei einer Achterbahn: Dort, wo eine Säge steht, fährt der Wagen auf eine realistische Höhe herunter, wird beladen und fährt dann wieder hoch. Das würde ein umständliches Hochheben des Materials an jeder Säge ersparen. **Sophie:** Das Absenken der Wagen, um auf Bodenniveau zu beladen, ist eine clevere Idee. Es vermeidet aufwendige Hebesysteme an jeder Säge. Aber wie präzise müsste diese Absenkung sein? Und vor allem: Wie robust müsste die Mechanik dafür ausgelegt werden, gerade unter den Bedingungen dort? **Simon:** Das sind berechtigte Fragen, Sophie. Die Präzision und Robustheit sind entscheidend. Und um das noch präziser zu machen: Die Achterbahn-Strecke fährt an der Säge herunter. Die Säge selbst hat ein kurzes Förderband, das das Sägemehl sammelt. Wenn ein Wagen der Hochbahn dann in dieser Absenkung direkt unter der Abwurfstelle der Säge steht – das meldet ein Signal –, dann startet das Förderband, und ein vorab definiertes "Batch" Sägemehl fällt direkt in den Wagen. Dann fährt der Zug weiter. **Sophie:** Okay, die batch-weise Beladung ist effizient und spart Fahrzeuge direkt an den Sägen. Das ist ein klarer Vorteil. Meine Hauptsorge bleibt aber bei der Sensorik und Steuerung: Wie zuverlässig arbeiten die Sensoren unter den dortigen Umgebungsbedingungen, um das genaue Stoppen und die exakte Positionierung zu gewährleisten? Feuchtigkeit und Staub sind ja kritische Faktoren. **Simon:** Das ist ein absolut berechtigter Einwand, Sophie. Die Sensorik und Aktoren sind entscheidend für die Präzision und Zuverlässigkeit des Systems. Aber hier sehe ich uns im Vorteil: Viele moderne Sägewerke, auch in anspruchsvollen Klimazonen, nutzen ja bereits eine Vielzahl von Sensoren für die Prozesssteuerung, sei es für die Holzfeuchte oder die Materialflusskontrolle. Wir müssen uns da nicht neu erfinden, sondern können auf bewährte Technologien zurückgreifen. Es geht vor allem darum, die richtige Bauart für die extremen Bedingungen im Kongo zu wählen – also robust, wartungsarm und unempfindlich gegenüber Feuchtigkeit und Staub. Das ist definitiv ein Punkt, den ich bei der Detailplanung mit den möglichen Lieferanten sehr genau beleuchten muss. **Sophie:** Absolut, Simon. Das macht Sinn. Es geht also darum, die Spezifikationen für die Sensoren und Aktoren genau zu definieren und dann die richtigen Partner zu finden, die Erfahrung mit solchen Umgebungen haben. Das ist ein wichtiger Punkt für die Machbarkeit. **Simon:** Super, dass wir da auf einer Wellenlänge sind! Aber wir müssen noch einen ganz wichtigen Punkt beachten, Sophie: Wir transportieren ja nicht nur Sägemehl. Es gibt auch Restholz und Abresten. Ein Teil davon geht zum Fingerjointing, der Rest zum Kraftwerk, wo es vorher durch einen Schredder muss. Die Wagen müssen also beides transportieren können. **Sophie:** Das ist ein absolut entscheidender Punkt zur Differenzierung, Simon! Sägemehl und Restholz stellen unterschiedliche Anforderungen an die Wagen und die Handhabung. Man könnte entweder zwei unabhängige Bahnen bauen – was zu komplex wäre – oder ein einziges Hochbahn-System mit zwei spezialisierten Wagentypen nutzen. Letzteres scheint mir die praktikabelste Lösung, auch wenn es die logistische Steuerung der Wagen komplexer machen würde. **Simon:** Genau, die zwei Bahnen sind keine Option. Ich denke, es gibt nur zwei Richtungen für die Wagen: Entweder ein einziger multifunktionaler Wagentyp, der alles kann, aber viel Entwicklungsaufwand braucht und die Schnittstellen beeinflusst. Oder eben zwei spezialisierte Wagentypen, was flexibler für das Material wäre, aber die Logistik der Wagen komplexer macht. Verstehst du, was ich meine, und wie siehst du das, Sophie? Und was wäre der nächste logische Schritt rein konzeptionell? **Sophie:** Ich verstehe dich hundertprozentig. Deine Einschätzung der Vor- und Nachteile der beiden Wagentyp-Strategien ist absolut zutreffend. Die Komplexität verlagert sich entweder auf die Entwicklung des Wagens oder auf die logistische Steuerung des Systems. Beide Ansätze haben ihre Berechtigung, und die Entscheidung hängt von der späteren Detailplanung ab. Ich persönlich tendiere bei zwei spezialisierten Typen zu einem höheren Potenzial für Effizienz, auch wenn die Steuerung anspruchsvoller wird. Aber das ist nur eine erste Einschätzung. **Simon:** Ja, aber Sophie, überleg mal. Ist das wirklich so eindeutig? Oder gibt es da nicht noch andere Aspekte, die wir bedenken sollten, bevor wir uns auf zwei Typen festlegen? **Sophie:** Du hast Recht, Simon, es ist noch nicht in Stein gemeißelt. Mein Gedanke geht dahin, dass die Materialanforderungen an die Wagen so unterschiedlich sind, dass ein "Alleskönner" vielleicht zu viele Kompromisse eingehen müsste, was die Effizienz wieder senken würde. Es ist wichtig, dass wir beide Optionen auf dem Schirm haben und das genauer prüfen. **Simon:** Der nächste logische konzeptionelle Schritt, da wir die Beladung und die Materialunterscheidung geklärt haben, ist die Entladung des Materials an den verschiedenen Zielorten. Das ist ja auch nicht trivial. Wie stellen wir sicher, dass das Material effizient dort ankommt, wo es hingehört? **Sophie:** Das ist in der Tat der nächste große Brocken. Bevor wir da ins Detail gehen, habe ich aber noch eine grundlegende Frage, die mir gerade klar geworden ist und die wir noch mal besprechen sollten, Sophie. Wenn wir die Bahn an den Sägen für die Beladung herunterfahren können – dieses Achterbahnprinzip – warum sollten wir dann das Sägemehl für die Straßenbefestigung aus 10 Metern Höhe abwerfen? War das vielleicht eine Annahme, die bei dir im Kopf entstanden ist, Sophie? **Simon:** Ja, Sophie, das war deine Annahme und die ist nicht optimal. **Sophie:** Du hast völlig recht, Simon, das wäre unlogisch! Das war tatsächlich eine Annahme meinerseits, die auf der Vorstellung basierte, dass man das Material aus der Höhe breit verteilen müsste. Das war nicht optimal gedacht. **Simon:** Und das wäre ja auch wirklich nicht praktikabel. **Sophie:** Genau! Du hast den Nagel auf den Kopf getroffen: Wenn die Bahn an den Sägen "dippen" kann, dann kann sie das auch an den Straßen! Das wäre deutlich sinnvoller. **Simon:** Absolut! **Sophie:** Der überarbeitete Konzeptansatz für die Straßenbefestigung wäre dann: Die Hochbahn senkt sich an strategischen Punkten entlang der zu befestigenden Straßenabschnitte auf eine geringere Höhe ab, zum Beispiel 2-3 Meter über dem Boden oder sogar auf Bodenniveau. Dort entlädt sie das Sägemehl dann gezielt und kontrolliert in kleinere, temporäre Depots. Von diesen Depots aus würde dann ein minimaler Einsatz eines speziellen Fahrzeugs die lokale Verteilung und Verdichtung übernehmen. Das löst die Probleme mit Wind, ungleichmäßiger Verteilung und der Notwendigkeit, aus großer Höhe zu werfen, komplett! Stimmt dieser überarbeitete Ansatz mit deiner Vision überein? **Simon:** Ja! Genau da sind wir im Gesamtverständnis des Konzepts für das Sägewerk – Transport von Biomasse und Restholz. Das ist exakt mein Punkt. Aber jetzt, wo wir über Regen und diese Tauchpunkte sprechen, ist mir noch etwas Wichtiges bewusst geworden: Die Regenzeit im Kongo beeinflusst das Sägewerk ja nicht nur beim Bodentransport, sondern auch den Zustand der Straßen und des Holzes selbst. Das Achterbahnprinzip ist da zwar ein riesiger Vorteil, aber der Regen bringt, zumindest für eine bestimmte Periode, noch eine zusätzliche Komponente mit sich, die man im Konzept berücksichtigen sollte. Was sind deine Gedanken hierzu, Sophie? **Sophie:** Das ist eine äußerst scharfsinnige Beobachtung und ein absolut kritischer Punkt, den wir nicht übersehen dürfen! Du sprichst zweifellos die Feuchtigkeit des Transportguts (Sägemehl und Restholz) an, die durch den Regen verursacht wird, sowie die potenziellen Auswirkungen auf die bisher diskutierten Belade- und Entladepunkte am Boden. **Simon:** Genau das meine ich. **Sophie:** Mein Feedback dazu: Nasses Sägemehl und Restholz sind schwerer, können verklumpen und erschweren die Entladung. Für die Straßenbefestigung könnte zu nasses Material die Verdichtung beeinträchtigen. Am wichtigsten aber: Für das Biomasse-Kraftwerk ist der Feuchtigkeitsgehalt des Brennstoffs entscheidend. Zu nasses Material senkt den Heizwert drastisch, reduziert die Effizienz des Kraftwerks und kann sogar dessen Betrieb stören. Eine Vortrocknung des Materials vor der Zuführung zum Kraftwerk könnte zwingend erforderlich sein, was wiederum Energie und Platz kostet. Hier müssen wir unbedingt den Lieferanten des Kraftwerks anfragen, ob er bereits Trocknungszonen in seinem Werk vorgesehen hat. Wir können nicht einfach annehmen, dass das vergessen wurde. **Simon:** Das ist ein sehr wichtiger Punkt für die Machbarkeit. **Sophie:** Und auch die Auswirkungen auf die bodennahen Absenkungsbereiche müssen wir bedenken: Obwohl die Haupttrasse hoch liegt, fahren die Wagen ja an den Sägen und den Straßen-Depot-Punkten auf Bodenniveau herunter. Diese Bereiche könnten durch starken Regen schlammig werden, die Stabilität der Gleise beeinträchtigen und die Arbeitssicherheit gefährden. Auch die Mechanik der Lade- und Entladepunkte wäre direkter dem Regen ausgesetzt und müsste entsprechend robust und wartungsarm ausgelegt werden. **Simon:** Also, was bedeutet das konkret für unser Konzept? Lass uns das mal in Punkte fassen. **Sophie:** Gerne. Erstens, die Absenkungsbereiche müssen wir überdachen, um Mechanik und Material zu schützen. Zweitens, die Wagenkonstruktion anpassen, um das Material während des Transports vor Regen zu schützen – zum Beispiel mit Abdeckungen oder geschlossenen Containern. Und drittens, wir müssen ein umfassendes Feuchtigkeitsmanagement-Konzept entwickeln, insbesondere für das Material, das ins Kraftwerk geht – Stichwort Vortrocknung und deren Integration in den Prozess. Hierbei ist es entscheidend, die Schnittstellen mit allen beteiligten Lieferanten genau zu klären und deren spezifische Lösungen und Anforderungen abzufragen. **Simon:** Und der Untergrund? Was ist mit den Straßen? **Sophie:** Genau, und viertens: Für die bodennahen Abschnitte eine effektive Drainage und robuste Befestigung des Untergrunds planen, die den extremen Bedingungen standhält. **Simon:** Deine Zusammenfassung ist Gold wert, Sophie, denn sie macht das Konzept noch robuster und berücksichtigt die realen Bedingungen im Kongo! Das sind alles Punkte, die wir im Detail noch ausarbeiten müssten. **Simon:** Wunderbar, Sophie! Ich denke, das gibt mir eine fantastische Grundlage, um diese Vision meinem Kunden – dem Betreiber des Sägewerks – vorzustellen. Vielen Dank für dieses aufschlussreiche Gespräch! **Sophie:** Gern geschehen, Simon! Ich freue mich, dass wir dieses komplexe Thema so detailliert und präzise erarbeiten konnten. Es gibt noch viele Details zu klären, aber die Richtung stimmt. Viel Erfolg bei der Präsentation! Ich bin gespannt, wie es weitergeht.